杭州网讯 脚手架林立、工人攀爬登高的传统特种设备检验模式，正在成为历史。4月10日，在宁波镇海炼化基地二期一座3000立方米球罐内，两台智能机器人攀爬壁面，分别完成焊缝打磨与磁粉检测——这标志着浙江省特种设备检验正式迈入“智能时代”。

这两台机器人分别为“爬壁打磨机器人”和“爬壁磁粉检测机器人”，由浙江省特种设备科学研究院（简称“省特科院”）自主研发。此前，该套机器人已在衢州巨化5000立方米大型球罐检验中成功替代人工。短短数月后落地镇海炼化，显示智能机器人正进入行业规模化应用阶段。

长期以来，大型球罐等特种设备检验面临“高、小、散、险”的困局。传统检验需搭设十余天脚手架，工人进入密闭、昏暗、有毒有害介质残留的罐内高空作业，安全风险高、效率低、成本大。以3000立方米球罐为例，传统模式需搭拆脚手架约10天，人工打磨检测约7天，合计近20天。而采用机器人协同作业，无需脚手架，打磨与检测仅需5天左右，检验周期压缩60%以上，同时大幅降低人工成本和作业风险。

“以前检验球罐，第一步就是搭脚手架，工人还要钻进去，又闷又暗，脚下悬空。”一位资深检验人员说。如今，技术人员只需在罐外轻触操控面板，即可指挥机器人完成全部作业。省特科院党委书记、院长郭顺松表示：“传统人工作业已无法适配浙江特种设备高质量发展的需求，我们必须以智能机器人代替人工作业。”

据悉，省特科院已将特种设备机器人智能化研究列为“一号工程”，制定五年发展规划，成功填补了国内球罐打磨机器人技术空白，并牵头起草了行业首部国家标准。除打磨、磁粉检测外，还陆续研发了水射流打磨、TOFD检测等系列机器人，形成覆盖内壁到外壁、打磨到检测的完整产品线。

镇海炼化相关负责人表示，智能机器人不仅解决了实际难题，更让企业看到了特种设备检验智能化的广阔前景。省特科院相关负责人透露，未来五年将投入超1亿元，聚焦四大类8个系列机器人研发与优化，构建“浙江特检”品牌智能机器人群，推动行业从“人工时代”全面迈向“集群化、智能化”新阶段，为全国特种设备检验转型提供可复制、可推广的“浙江样本”。